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1 原材料復檢

原材料入廠后，公司按相關標準對原材料復檢，確保產(chǎn)品源頭質(zhì)量穩(wěn)定。

2 原材料鋸切下料

鋸切區(qū)采用奧地利林辛格高速圓盤鋸，具備自動體積測量、稱重等功能，質(zhì)量控制精準，重量偏差僅有±1KG，具有80件/小時的鋸切下料能力。

3 環(huán)形爐加熱

直徑24M環(huán)形加熱爐滿載布料達360件，利用天然氣加熱，通過脈沖比例控溫實現(xiàn)溫度均勻性±10℃，出爐溫度1250℃，具備每小時出料80件的加熱能力。

4 車輪預成型

車輪預成型在50MN框架式油壓機上完成，壓至工藝要求高度后實現(xiàn)金屬的第一次a分配。

5 車輪成形

車輪成形在100MN框架式油壓機上完成，實現(xiàn)輪轂、輻板及輪輞的金屬第二次分配。

6 車輪軋制

成形后輪坯放入DRAW1250軋機進行軋制，使輻板、輪輞、輪緣等部位達到有效成形結果，軋制精度可實現(xiàn)±1mm。

7 車輪壓彎沖孔

軋制后輪坯放入50MN框架式油壓機，完成輪坯輻板及輪輞的最終成形，通過沖孔實現(xiàn)芯料與車輪本體分離。

8 熱態(tài)標識打印

通過信息系統(tǒng)將車輪爐號、鋼坯號等身份信息利用熱態(tài)打標機打刻于車輪表面，實現(xiàn)身份信息轉移。

9 熱鍛件幾何尺寸測量

鍛軋線配備了熱態(tài)三維激光測量設備，在1150℃高溫下可以直觀、清晰的判斷產(chǎn)品成型質(zhì)量，及時反饋，實現(xiàn)參數(shù)調(diào)整。

10 車輪淬火加熱

通過隧道加熱爐，實現(xiàn)車輪退火、淬火加熱、回火處理，利用脈沖比例控溫實現(xiàn)溫度均勻性±5℃，整個熱處理過程由信息化系統(tǒng)自動跟蹤運行。

11 車輪淬火處理

淬火系統(tǒng)可自動控制水溫、水壓、水量，實現(xiàn)淬火參數(shù)在線監(jiān)控，有效保障產(chǎn)品硬度均勻性、一致性和穩(wěn)定性。

12 車輪機加工

車輪加工采用德國漢根賽特加工、鉆銑中心，每臺加工中心自帶量儀可實現(xiàn)單件車輪全自動單獨加工，加工精度高可控制在3μm以內(nèi)。

13 車輪靜不平衡檢測

通過離心法精確測量車輪殘余靜不平衡值，可直接反應出加工水平，確保車輪高速運行穩(wěn)定性。

14 車輪表面硬度檢測

使用3000kg的壓力對車輪輪輞表面進行布氏硬度測試，保證車輪耐磨性能。

15 車輪表面質(zhì)量目視檢查

采用雙工位目檢臺，可多角度檢查車輪表面質(zhì)量，并對關鍵和特殊尺寸進行測量。

16 車輪全尺寸自動測量

利用激光三維測量法快速實現(xiàn)車輪幾何尺寸和公差在線檢測，避免人為因素干擾，測量精度可達0.01mm。

17 車輪內(nèi)部缺陷超聲波檢測

采用水浸相控陣超聲波檢測技術，可高精度、省盲區(qū)、快速檢測車輪內(nèi)部缺陷，排除車輛運行隱患。

18 車輪表面缺陷磁粉檢測

熒光濕法磁粉檢測車輪表面及近表面缺陷，可直觀的發(fā)現(xiàn)肉眼在常規(guī)狀態(tài)下不易發(fā)現(xiàn)的缺陷，確保車輪品質(zhì)。

19 成品包裝發(fā)運

為保證產(chǎn)品的可追溯性，在產(chǎn)品輪轂表面打刻能夠識別其身份的流水號，車輪交付客戶后可根據(jù)流水號查詢到產(chǎn)品全部生產(chǎn)制造信息。

20 成品包裝發(fā)運

采用自動化智能分包系統(tǒng)，可依據(jù)預設條件完成車輪自動分類、落垛。整條檢測線通過德國制造機械手貫穿始終，能夠實現(xiàn)快速、精準的物料傳遞，同時實時采集車輪檢測信息，檢測過程一目了然。